青岛日报社/观海新闻9月5日讯 走进赛轮集团展厅，各色轮胎整齐陈列，宛如一座“轮胎科技博物馆”：适配中高端新能源汽车轮胎，可显著降低滚动阻力，将耗电量降低8.8%；全天候轮胎则可适应多种天气温度，让驾驶无惧“严寒酷暑”；还有曾刷新F4方程式赛道纪录的全热熔胎面，胎面纹路里藏着速度与安全的密码……
这些覆盖不同应用场景的轮胎，均源自同一项核心技术——赛轮自主研发的“液体黄金”材料。这是赛轮集团以科技创新“重塑”轮胎行业的缩影。
从2002年在青岛诞生，到2024年首次在企业综合实力与品牌价值榜单上双双跻身全球轮胎企业前10强，再到2025年蝉联“中国最具价值轮胎品牌”、上榜“2025中国民营企业500强”，赛轮集团以科技创新为引擎，用二十余年时间成长为中国橡胶轮胎行业的领军者，以头部企业的姿态，带动产业链协同发展，成为兼具技术深度与全球视野的标杆企业。
产学研用拧成“一股绳”，打破“魔鬼三角”
“给轮胎提性能，就像‘拆东墙补西墙’—— 想让它更省油，耐磨性就会下降；想让刹车更安全，滚阻又会变大。”在赛轮集团，国家橡胶与轮胎工程技术研究中心秘书长、赛轮集团党委副书记顾锴给记者介绍。而这个被行业称为“魔鬼三角”的难题，困扰了全球轮胎企业上百年，直到“液体黄金”技术出现，才终于有了破解之道。
这项技术的诞生，离不开赛轮和青岛科技大学的“深度绑定”。作为中国橡胶行业的“黄埔军校”，青科大从1950年建校起，就为行业培养了一半以上的技术人才；而赛轮的成长轨迹，始终与这所高校紧密相连。2009年，赛轮联合青科大、软控股份，共同建起了国家橡胶与轮胎工程技术研究中心（以下简称“国橡中心”），正式搭建起“产学研用”协同创新平台，并在这个平台上迎来了企业关键的“技术合伙人”——全球顶尖橡胶科学家王梦蛟。
2011年，69岁的王梦蛟被赛轮创始人袁仲雪“建立真正研究机构”的愿景打动，选择加入国橡中心下属的怡维怡橡胶研究院，带领团队深耕基础研究。彼时，传统物理炼胶技术靠“暴力混合”，将橡胶与填料结合，不仅分散不均，还会破坏橡胶分子结构——这正是“魔鬼三角”难以突破的核心症结。王梦蛟团队另辟蹊径，提出“化学炼胶”思路：将橡胶用溶剂溶解，让橡胶和纳米颗粒在液体状态下进行分子级“温柔结合”，再去掉溶剂，做出一种叫EVEC®的新材料——这就是后来被业界广为赞誉的“液体黄金”。
从实验室里的想法到生产线的产品，这条路走了整整十年。期间，配方调试了上万次，设备改了几十版，甚至发现了以前文献里从没记载过的化学反应。2016年，国际权威杂志《国际轮胎技术》把这项技术登上封面，还起名“liquid gold（液体黄金）”，称其“让中国轮胎工业超越世界顶尖水平”。
2018年，第一条液体黄金轮胎成功下线；2021年，“液体黄金”轮胎正式面向全球发布，乘用车胎直接拿到了欧盟最高的AA级认证；到2023年，适配新能源汽车、豪华轿车的多款“液体黄金”轮胎陆续上市，覆盖了主流高端车型。现在，经德国权威机构测试，用了“液体黄金”的轮胎，平均能够节能7%-12%，油车每百公里可节省一升油，新能源车每百公里可多行驶40-60公里；雨天刹车时，刹车距离比国际一线品牌的轮胎还能短5到7米——这段距离，可能就是交通事故和安全之间的距离。同时，轮胎耐磨性也表现优异，真正实现了“节能、安全、耐用”三者兼得。
这种“市场导向、校企联动、平台共创”的“产学研用”深度融合模式，不仅孕育了“液体黄金”，还催生出更多创新成果。比如，赛轮与青科大联合研发的63英寸巨型工程子午线轮胎，2016年成功下线后打破国外垄断，如今已为约翰迪尔、徐工集团等国内外矿业机械巨头提供配套；再如，采用VF技术的农业子午胎，能在低压状态下承载更重负荷，成了全球农机企业的“香饽饽”……截至2024年，赛轮已建立起乘用车胎、卡客车胎、非公路轮胎三大自主技术体系，拥有2000多个产品规格，研发实力稳居世界前列。
拒绝“单打独斗”实现协同发展，引领行业链式升级
“以前做轮胎，是工厂只管生产，供应商只管供货，各干各的；现在有了国橡中心和‘橡链云’，从橡胶原料到轮胎成品，再到旧轮胎回收，整个产业链都能‘联’起来。” 在顾锴介绍的同时，赛轮的智能制造指挥中心大屏幕上，“橡链云”平台正实时跳动着数据：3200多家供应商的物料库存、2000多家经销商的订单需求、近6万家门店的销售情况，甚至海外工厂的生产进度，都看得一清二楚。“我们要做的不是‘单打独斗’式的发展，而是搭建一条自主可控、能让全行业共享成果的产业链。”顾锴说。
作为全球首个投入使用的橡胶工业互联网平台，“橡链云”的诞生，源于赛轮对产业链生态的深刻理解。早在成立之初，赛轮就以“青岛赛轮子午线轮胎信息化生产示范基地”为起点，开行业“两化融合”之先河，积极探索“信息化带动行业创新发展”的转型路径。2020年平台正式发布后，赛轮将智能制造从单一工厂拓展到全价值链——纵向打通“人、机、料、法、环、测”所有工序，构建起行业最完整的机理模型库；横向连接上下游企业，实现从供应商到终端用户的全链路协同。
在沈阳赛轮工厂，得益于“橡链云”赋能，35秒就能生产一条轮胎，而轮胎植入的RFID芯片如同“身份证”，让产品从生产、运输到使用、回收，全生命周期数据可追溯；在越南、柬埔寨等海外工厂，通过“橡链云”的远程运维系统，国内工程师即便身处青岛也能通过VR眼镜指导当地工人调试设备，解决了跨国技术支持的难题。
这种产业链生态思维，早在国橡中心成立时就已埋下伏笔。它不只是个研发机构，更像一个“产业链纽带”，把橡胶行业的“产学研用”资源都整合到一起。由国橡中心牵头，涵盖十大板块的完整产业链逐步构建：教育板块由青科大输送专业人才，研发板块以怡维怡研究院为核心提供基础研究和技术支撑，材料板块由益凯新材料负责液体黄金产业化，装备板块由软控股份提供高端智能设备，轮胎板块则由赛轮实现终端产品生产，再通过循环利用板块“吃干榨净”废旧轮胎，形成“从源头到终端”的闭环……
如今，这条产业链已培育出4家上市公司，其中软控股份连续三年位居全球橡胶机械领域第一，赛轮则成为中国首个“走出去”海外建厂的轮胎企业，在全球布局十大生产基地。2024年，赛轮以超36亿美元销售额再次进入全球轮胎企业前10强，并且成为前十强中增速最快的企业。
保障经济效益的同时，赛轮还通过产业链协同大力推动可持续发展。2024年，企业正式发布的“eco+”可持续发展战略，提出“2030年轮胎可持续材料含量达40%、2050年实现100%”的目标。目前，赛轮已推出可持续材料含量达75%的半钢子午胎和含量达80%的全钢子午胎，轮胎磨损颗粒对环境无污染，生产环节单位产品能耗和碳排放较2022年最大降幅分别达23.7%和29.9%，MSCI ESG评级、EcoVadis评级等均位居中国轮胎企业前列。
从青岛到全球，从“液体黄金”到“橡链云”，赛轮集团以科技创新为针，以产业链协同为线，编织出中国轮胎工业的新图景。正如袁仲雪所说：“我们的目标，是让每一条好轮胎都承载中国智造的力量，让橡胶工业真正站上世界新高度。”（青岛日报/观海新闻记者 耿婷婷）
责任编辑：王逸群
